冲模工作失效与耐用度有着紧密的关系，凸模与凹模在工作一段时间之后，由于磨损失去了工作尺寸，不能满足零件的技术条件，导致难以满足生产需求。一副冲模从设计、机械加工、装配、调整到安装使用，周期长，加工费用高，因此对冲模除了要求生产效率高、所冲出零件完全符合质量要求和技术条件外，冲模的耐用度也是十分重要。下面就影响冲模耐用度的六大因素进行分析。
1.结构设计的合理性
冲模结构设计是否合理是提高冲模耐用度的基础，结构不合理容易造成刚性差和壁厚分布不均匀，以及表面缺陷（如表面氧化、脱碳、裂痕、疤痕）都会影响材料的性能，造成冲模的早期失效。因此在设计冲模时应对产品成形中的不利条件采取有效措施，以提高冲模的耐用度。
2.冲模材料的选择
选择合适的冲模材料可以防止冲模早期失效。钢材在进行热加工和退火时，再机加工后有时仍残留脱碳层，由于内外层组织不同，造成热处理冷却速度不一致，产生裂纹，引起冲模开裂。不同的材料具有不同的强度、韧性和耐磨性。在一定的条件下使用高级材料就能使耐用度提高好几倍。因此，为提高冲压模具的耐用度必须要选择好的材料。
3.制造工艺及加工精度
冲压模具的加工精度对冲压模具的耐用度影响很大。如在冲裁模中由于装配间隙不均匀，在剪切力作用下常会使凹模啃坏而影响冲压模具寿命。同时，冲压模具表面光洁度过低，也会使冲压模具的耐用度降低。因此，在加工时必须要对孔距大小、装配时凸模对固定板支撑面的垂直度、冲压模具间距的均匀和导套、导柱的导向精度等级给于充分注意。制造与装配精度越高及工作部分表面粗糙度等级越高，冲压模具的耐用度就越高。
4.热处理规范
在选择优质冲压模具配件、零件等材料的同时，对于同材质和不同性质的材料要求进行合理的锻造和热处理，是提高冲压模具耐用度的主要途径之一。冲模在机械加工后都应进行淬火、回火等热处理，加热温度的高低、时间的长短、冷却速度的大小、保护气氛等工艺参数选择不当都会影响冲模耐用度。模具钢中含有较多的炭和较多的合金元素，导热性差，加热的速度不能太快。
5.各种操作条件
如锻打温度、润滑剂及润滑方法、冷却速度、补焊、预热温度及设备情况等都对冲模的耐用度有很大影响。必须严格控制，正确使用，才能发挥冲模材料的性能而获得较高的使用寿命，其中补焊时焊接处容易出现裂纹，由于拉、压交变应力的作用，裂纹扩展使冲模使用寿命缩短。
6.工作温度
冲模的工作温度可分为低温、常温或交变温度等几种状态，温度对钢的耐磨性有相当大的影响。通常在250℃以下时主要为氧化磨损，即冲模对接件或冲模与工件之间相对摩擦，形成氧化膜并反复形成和剥落，磨损量较小;250～300℃之间时转变为粘着磨损，磨损量达到最大值;高于300℃又转化为氧化磨损为主，磨损量趋向减小，但温度过高时，冲模硬度明显下降，粘着现象加重，甚至形成较大面积烧结和熔融磨损。

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